(3)CNC内藏型PC。即在通用PC的扩展槽中插入专用CNC，专用CNC具有包括加工轨迹生成等几乎所有的CNC处理功能。这种结构形式的优点是能够充分保证系统性能，软件通用性强而且编程处理灵活;缺点是很难利用现有的CNC资源和系统的可靠性。

(4)全软件型NC。即CNC的全部功能都由PC完成。优点是硬件通用性强，编程处理灵活;缺点是在通用PC上较难实现实时处理，较难保证系统性能，而且难以利用现有CNC资源。

三、CNC装置的软件

(一)CNC 装置的控制流程

数控机床在工作的全过程中，接受CNC装置的两类控制：

实现各坐标轴运行的“数字控制”，即NC控制;

完成各种应答动作的“顺序控制”，或称辅助控制。

此外，CNC装置还必须有显示功能、诊断功能和通信功能等。

机床所需要的各种控制指令、参数以及加工数据通过输入设备送入 CNC 的存储装置中。加工时再从存储器调出，按程序段进行译码，将零件加工程序转变成为 CNC 装置能够接受的代码。

译码后的信息分为两路：

图5-9 CNC装置控制流程图

1、低速辅助信息

(1)辅助功能 M(主轴起、停，冷却液通、断，刀具更换等);

(2)主轴转速功能 S(主轴转速设定);

(3)刀具功能 T(刀具选择)。

低速辅助信息由 PLC 处理和输出，实现辅助控制。

2、高速轨迹信息

(1)刀具补偿处理(将零件轮廓轨迹转换为刀具中心轨迹);

(2)进给速度处理(各运动坐标分速度的计算和限速处理)。

高速轨迹信息经过预处理后再进行插补和位置控制，经过控制伺服系统实现坐标轴的协同运动，以实现NC控制。

(二)CNC装置的多任务并行处理

从CNC装置的控制流程可以看出，CNC装置的系统软件除了要执行必要的控制任务外，还必须具有管理功能。

控制任务包括译码、刀具补偿、速度处理、插补、位置控制等，这类任务要求很强的实时性;而管理任务包括人机界面管理、程序的输入输出、显示、诊断等。相对于控制任务而言，管理任务的特点是实时性要求不高。

CNC装置中的一些控制和管理工作必须同时进行，例如显示和控制任务必须同时进行，以便操作人员及时了解机床运行状态;在加工过程中，译码、刀具补偿、插补和位置控制也必须同时进行，才能保证加工过程的连续。这就是并行处理。

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（责任编辑：中大编辑）

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