注册测绘师

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3.1.2  质量要素分类

1.质量控制的分类

质量控制分为广义的质量控制和狭义的质量控制。

(1)广义的质量控制包括了质量控制的全部内容。

(2)狭义的质量控制，通常是指生产系统涉及的质量控制职能活动，大体包括设计与规范的编制和产品开发、采购、工艺策划和开发、生产制造、检验、试验和检查，共6个环节的控制职能活动。

质量控制从宏观上又分为物质技术形态的质量控制和价值形态的质量控制。

(1)物质技术形态的质量控制，是指以各种理化技术标准为依据，对产品(劳务)性能、形态等所进行的监测与矫正活动。

(2)价值形态的质量控制，应将质量控制过程视作资金流动的过程(价值流)，然后运用一定的经济标准(价值指标)对产品(服务)质量以及质量活动实施控制，以提高质量活动自身乃至整个企业的经济效益和社会效益。

2.质量控制的主要环节

质量控制活动的完成，一般分为标准、信息(反馈)、纠正三个环节。

(1)确定控制计划和标准(即需建立标准系统)。质量控制首先要有标准。没有标准也就不存在控制，凡是有重复性的事物和概念均可标准化。

(2)按计划和标准实施，并在实施过程中进行监视和验证，即需建立信息反馈系统。

(3)对不符合计划或标准的情况进行处置，并及时开展有效的纠正、补救等活动，即要建立一个灵敏、有效、权威的纠正系统，使各项质量活动及结果始终处于受控状态。

3.工序能力分析

1)工序能力的概念

工序能力是受控状态下工序对加工质量的保证能力，具有再现性或一致性的固有特征。

指当影响工序质量的各种系统性因素已经消除引起的偶然性质量波动已经得到有效的管理和控制时，工序质量处于受控状态，生产过程中工序质量特性值的概率分布反映了工序的实际加工能力。

2)工序能力的指标用途

(1)选择经济合理的工序方案，预测对质量标准的符合程度，确定工序工艺装备、工艺方法和检测方法。

(2)协调工序之间的相互关系，工艺设计时，要规定各道工序的加工余量、定位基准等，了解每道工序的能力对工序设计是有益的。

(3)验证工序质量保证能力，分析工序质量缺陷因素，估计工序不合格率，控制工序实际加工质量。

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