环境影响评价师

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(四)技改工程主要污染物排放量

技改工程工艺流程及污染物流向见图3。

1.废气排放情况

(1)烟气治理顶吹浸没熔炼炉烟气，首先进入余热锅炉，回收烟气中热量及 沉降部分烟尘，然后进入电收尘器进一步收尘净化，净化后烟气与已处理的转炉烟 气一并送往制酸(改造后共有4台30t转炉，3台运转，1台备用)。整个系统收尘 总效率大于98%，经收尘送往制酸系统的烟气含S02浓度为8.40%。

由于熔炼烟气中so2浓度的提高，本次治理改造工程将现有的单转单吸制酸流 程改为双转双吸制酸流程，以提高烟气中S02的回收率。烟气经稀酸洗涤净化、双 转双吸制酸工艺处理，S02转化率99.7%，S03吸收率99.99%。制酸尾气由现有制酸 系统120m烟囱外排，尾气排放量为135 563 m3/h,其中S02浓度<960 mg/m3,硫酸雾质量浓度<45 mg/m3。S02排放速率< 130.1 kg/h,硫酸雾排放量<6.1kg/h,满 足《大气污染物综合排放标准》(GB 16297—1996)中二级标准要求。

熔炼炉产出的铜锍和炉渣通过溜槽流入沉淀炉进行沉淀和分离。沉淀炉产烟气 6 476.6m3/h。另外，在转炉加料口、渣口设有集烟罩，所集烟气与沉淀炉产生的烟

气一并经现有高120m的环保烟囱外排，外排总气量约为65 000m3/h,烟气中S02 浓度很低，约为85mg/m3，烟尘质量浓度<100 mg/m3，符合排放标准。

回转式精炼炉最大排放烟气量80 521.4 m3/h，S02浓度143mg/m3，排气筒高度 60 m,外排烟气满足GB 9078—1996中二级标准要求，直接外排。

残极熔化反射炉排放烟气量26 354 m3/h, S02浓度<850 1^/1113，烟尘浓度 36 mg/m3,排气筒高度50 m，外排烟气满足GB 9078—1996中二级标准要求，直 接外排。

(1) 粉尘治理设计在配料系统的落料点、皮带转运站等有粉尘产生的作业点设 置通风除尘系统，并配备布袋除尘器，除尘效率为99%，收下的粉尘返回皮带，气体 由高出屋顶2 m的排气筒排出，排气含尘浓度远低于120 mg/m3,满足GB 16297—1996 中二级标准要求。

(2) 无组织排放技改工程S02无组织排放量284.8 t/a,硫酸雾无组织排放量 5.94 t/a,烟尘无组织排放量6.94 t/a。

技改工程主要大气污染物排放情况见表13。

2.废水排放

本次技改工程总用水量319 860 m3/d,其中新水量13 438 m3/d,循环水量 306 350m3/d, 二次用水72m3/d，水的重复利用率为95.8%,满足GB 8978—1996 中80%的要求。

本工程新水主要用于熔炼炉、鼓风机、制酸冷却器等设备的冷却水补充以及冲 渣水补充，另有少量冲洗用水。生产过程中的冷却水大部分为循环水。

表13技改工程主要大气污染源排放情况

图2技改工程水量平衡陈艳兰

(四)技改工程主要污染物排放量

技改工程工艺流程及污染物流向见图3。

1.废气排放情况

(1)烟气治理顶吹浸没熔炼炉烟气，首先进入余热锅炉，回收烟气中热量及 沉降部分烟尘，然后进入电收尘器进一步收尘净化，净化后烟气与已处理的转炉烟 气一并送往制酸(改造后共有4台30t转炉，3台运转，1台备用)。整个系统收尘 总效率大于98%，经收尘送往制酸系统的烟气含S02浓度为8.40%。

由于熔炼烟气中so2浓度的提高，本次治理改造工程将现有的单转单吸制酸流 程改为双转双吸制酸流程，以提高烟气中S02的回收率。烟气经稀酸洗涤净化、双 转双吸制酸工艺处理，S02转化率99.7%，S03吸收率99.99%。制酸尾气由现有制酸 系统120m烟囱外排，尾气排放量为135 563 m3/h,其中S02浓度<960 mg/m3,硫酸雾质量浓度<45 mg/m3。S02排放速率< 130.1 kg/h,硫酸雾排放量<6.1kg/h,满 足《大气污染物综合排放标准》(GB 16297—1996)中二级标准要求。

熔炼炉产出的铜锍和炉渣通过溜槽流入沉淀炉进行沉淀和分离。沉淀炉产烟气 6 476.6m3/h。另外，在转炉加料口、渣口设有集烟罩，所集烟气与沉淀炉产生的烟

气一并经现有高120m的环保烟囱外排，外排总气量约为65 000m3/h,烟气中S02 浓度很低，约为85mg/m3，烟尘质量浓度<100 mg/m3，符合排放标准。

回转式精炼炉最大排放烟气量80 521.4 m3/h，S02浓度143mg/m3，排气筒高度 60 m,外排烟气满足GB 9078—1996中二级标准要求，直接外排。

残极熔化反射炉排放烟气量26 354 m3/h, S02浓度<850 1^/1113，烟尘浓度 36 mg/m3,排气筒高度50 m，外排烟气满足GB 9078—1996中二级标准要求，直 接外排。

(1) 粉尘治理设计在配料系统的落料点、皮带转运站等有粉尘产生的作业点设 置通风除尘系统，并配备布袋除尘器，除尘效率为99%，收下的粉尘返回皮带，气体 由高出屋顶2 m的排气筒排出，排气含尘浓度远低于120 mg/m3,满足GB 16297—1996 中二级标准要求。

(2) 无组织排放技改工程S02无组织排放量284.8 t/a,硫酸雾无组织排放量 5.94 t/a,烟尘无组织排放量6.94 t/a。

技改工程主要大气污染物排放情况见表13。

2.废水排放

本次技改工程总用水量319 860 m3/d,其中新水量13 438 m3/d,循环水量 306 350m3/d, 二次用水72m3/d，水的重复利用率为95.8%,满足GB 8978—1996 中80%的要求。

本工程新水主要用于熔炼炉、鼓风机、制酸冷却器等设备的冷却水补充以及冲 渣水补充，另有少量冲洗用水。生产过程中的冷却水大部分为循环水。

表13技改工程主要大气污染源排放情况

污染源	污染物	排气量/	治理	治理效	浓度/	排放量		排放高	国家标准/
		(m3/h)	措施	果/%	(mg/m3)	(kg/h)	(t/a)	度/m	(mg/m3)
制酸尾气	so2	135 563	电收尘、		<960	130.1	876.1	120	960
	硫酸雾		制酸		<45	6.1	41.1		45
沉淀炉及	so2	65 000			85	5.5	37.2	120	850
环保烟气	烟尘				50	3.25	21.9		100
回转式阳 极炉	so2	80 521	—		143	11.5	91.2	60	850
残极熔化	so2	26 354	—		<850	22.4	177.4	50	850
反射炉	烟尘		烟道沉降	50	36	0.95	6.4		100
圆盘制粒	粉尘	24 000	布袋除尘器	99	30	0.72	4.8	20	120
备料系统	粉尘	16 900	布袋除尘器	99	30	0.51	3.4	20	120
配料系统	粉尘	53 000	布袋除尘器	99	30	1.59	10.7	20	120
返料系统	粉尘	23 000	布袋除尘器	99	30	0.69	4.6	15	120
无组织 排放	so2					32.4	218.1
	烟尘					0.88	6.97
	硫酸雾					0.75	5.94

治理改造工程总排水量为3 348 m3/d,其中1 130m3/d属一般性生产废水(净废 水)，可直接排放;硫酸车间废水1 637 m3/d送入污水处理站处理。污酸581m3/d， 先送入污酸处理站处理，污酸处理釆用先石膏后一段硫化处理工艺，污酸处理站处 理后的废水也送入污水处理站继续处理，污水处理工艺釆用石灰乳两级中和处理法， 处理后的废水可实现达标排放，技改后污水处理站一类污染物排放浓度和总排口外 排水水质见表14和表15。

表14污水处理站一类污染物排放浓度

项目	As	Pb	Cd
污水处理站出口/ (mg/L)	0.32	0.18	0.09
标准值/ (mg/L)	0.5	1.0	0.1

表15技改后总排口外排水水质

 

项目	pH	As	Cu	Pb	Zn	Cd	F	SS	CODCr
浓度/ (mg/L)	9	0.25	0.91	0.15	0.66	0.088	3.5	<100	33.8
标准值/ (mg/L)	6?9	0.5	1.0	1.0	5.0	0.1	10	150 i	150

1. 固体废物排放情况

技改工程固体废物排放量见表16，熔炼炉水淬渣主要成分见表17,污酸污水处 理渣主要成分表18。

表16固体废物排放量 单位•• t/a

沉淀炉水淬渣	铅滤饼	石膏	硫化滤渣	中和渣
322 000	737.6	16 373.6	3 982.8	13 530

表17熔炼炉水淬渣主要成分

成分 | Cu | Fe [ S I Si02 | CaO

含量/% ; 0.60 | 38.38 | 0.50 : 30.09 | 5.19

表18固体废物主要成分 单位：％

 

名称	h2so4	As	h2o	CaS04-2H20	CaF2	S	Ca(OH)2	Pb	其他
铅滤饼	1.53	0.178	30	—		—	—	16.6	—
石膏	0.005	—	10	81.3	0.56	—	—	—	8.14
硫化滤饼	微	18.64	50	—	0.31	19.25	—	—	11.8
中和渣	—	0.2	60	21.0	0.6	—	3.47	—	14.73

 

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