环境影响评价师

4.辅助材料(耐火材料、还原剂)

(1) 耐火材料熔炼部分年消耗镁铬砖等约1 400 t,吹炼部分年消耗镁铬砖830 t, 精炼部分年消耗镁铬砖354 to

(2)还原剂火法精炼釆用液化石油气(LPG)作还原剂，年液化石油气消耗 量 601.22 t/a。

(二)主要工艺流程

本次技术改造炼铜采用顶吹浸没式熔炼炉熔炼、沉淀炉分离、转炉吹炼、回转 炉精炼、铜电解精炼工艺，同时熔炼炉、转炉烟气制酸。

0. 备料配料

熔炼炉用的各种铜精矿、石英石、石灰石、返回物、水淬转炉渣和煤，通过新 建的上料系统，送往新建的配料厂房的料仓分别贮存。转炉用的石英石，通过原有的上料系统，送至转炉一侧设置的石英石仓库。

根据各种物料的配比进行配料。配好的炉料，通过胶带输送机送往熔炼炉熔炼。

1. 火法粗炼

(1) 顶吹浸没熔炼混合铜精矿(含铜20.27%)与煤、石英石、石灰石、水淬转炉渣、返料在配料厂房配成混合炉料，混合炉料在制粒机内制成10?15 mm的粒 料后，通过胶带输送机送往可移动式皮带加料机，经熔炼炉顶的加料孔加入顶吹浸 没式喷枪熔炼炉内熔炼。氧气和空气通过炉顶插入的浸没式喷枪高速喷入熔池熔体中，使炉料在激烈搅动的高温熔池中完成精矿干燥、焙烧、熔炼和部分铜锍的吹炼 造渣等一系列冶炼过程，产出铜锍、炉渣和烟气。前两者以混合熔体的形式，通过 排放口和流槽，流入沉淀炉分离。出炉烟气温度1 250°C,进入余热锅炉回收余热和 烟气净化系统处理，处理后的烟气与转炉吹炼的净化烟气混合送制酸系统制酸。

铜锍和炉渣的混合熔体，在沉淀炉中按其密度不同而分离为铜锍层和炉渣层。 铜锍(含铜50%)通过放出口和流槽流入铜锍包子，并送往转炉吹炼。炉渣含铜0.6%, 并通过放出口和流槽放出，接着水淬，水淬渣作为弃渣送往渣场堆存或出售。沉淀炉用重油燃烧保温，烟气通过环保通风系统120 m烟囱排入大气。

(2) 转炉吹炼热铜锍从沉淀炉放铜口排入铜锍包，加入转炉。吹炼需要高压空气。转炉为周期性作业，分造渣期和造铜期。造渣期的吹炼反应是铜锍中的FeS 氧化和石英石造渣并产生so2。造铜期的吹炼反应是脱除铜锍中的硫，使其氧化， 产出粗铜和S02。粗铜(含铜99.3%)倒入粗铜包并送往回转阳极炉精炼。烟气通过 汽化冷却器回收余热、电收尘器收尘后送制酸。吹炼炉渣经水淬返回熔炼炉处理。

2. 火法精炼

火法精炼釆用回转式阳极炉，粗铜由粗铜包子送入回转式阳极炉中，残极和废 阳极利用现有40 t反射炉熔化后送入回转式阳极炉中。精炼所需热量由重油燃烧提供。回转式阳极炉精炼过程也是周期性作业，主要分为氧化期、还原期和浇铸期。

氧化期由风口鼓入压缩空气，完成粗铜氧化和造渣过程，精炼渣扒出炉后送转 炉处理。氧化除渣后进入还原期，此时经风口喷入液化气(LPG)作为还原剂，将 氧化期生成的氧化铜还原成铜，产出阳极铜(含铜99.5%)。阳极铜从放铜口放出， 经定量浇铸包流入圆盘浇铸机铸成阳极板，经检验合格后送电解精炼车间。火法精 炼的烟气特别是还原期的烟气在二次燃烧室使未烧尽的炭黑进一步烧完，二次风由离心通风机提供;精炼烟气最后经高温排烟机排入环保烟囱。

3. 电解精炼

电解精炼是铜从阳极上溶解在阴极上析出的过程。将铜熔炼车间产出的阳极板 经人工排板后装入阳极洗槽，经清洗后入电解槽进行电解。产出阴极铜(含铜 99.95%)经阴极洗槽清洗后送至成品库。电解后的残极经洗涤后返回熔炼车间的阳极精炼炉。

电解过程中所产出的阳极泥，在阳极泥浆化槽中浆化后用压滤机过滤，所得阳极泥滤饼送阳极泥处理车间回收贵金属。

4. 制酸工艺流程

制酸改造包括改造现有I、II系列和新建1个制酸系统。新建制酸系统工艺流程简述如下：

来自电收尘器的熔炼炉、转炉烟气，首先在动力波洗涤器中被绝热冷却降温到 62V，除去大部分杂质，再进入填料塔直接稀酸洗涤冷却降温到37°C,洗涤除去杂 质，然后进入二级动力波洗涤器再次净化除去砷、氟，经过两级电除雾器除雾后，送干燥工段。稀酸自身循环，多余部分由二级动力波循环泵往前串酸，经脱吸及压 滤之后，滤液送污酸处理。制酸工艺流程见图1。