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二、无机胶凝材料

在建筑材料中，经过一系列物理作用、化学作用，能从浆体变成坚固的石状体，并能将其他固体物料胶结成整体而具有一定机械强度的物质，统称为胶凝材料。根据化学组成的不同，胶凝材料可分为无机与有机两大类。石灰、石膏、水泥等工地上俗称为“灰”的建筑材料属于无机胶凝材料;而沥青、天然或合成树脂等属于有机胶凝材料。无机胶凝材'料按其硬化条件的不同又可分为气硬性和水硬性两类。只能在空气中硬化，也只能在空气中保持和发展其强度的称气硬性胶凝材料，如石灰、石膏和水玻璃等;既能在空气中还能更好地在水中硬化、保持和继读发展其强度的称水硬性胶凝材料，如各种水泥。气硬性胶凝材料一般只适用于干燥环境中，而不宜用于潮湿环境，更不可用于水中。

(一)水泥

水泥是一种良好的矿物胶凝材料，属于水硬性胶凝材料。

1.硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥

(1)定义与代号。

1)硅酸盐水泥。根据《通用硅酸盐水泥》GB/T175规定，凡由硅酸盐水泥熟料、

0?5%的石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥(国外通称为波特兰水泥)。可分为两种类型：不掺混合材料的称为Ⅰ型硅酸盐水泥，代号P·I;掺人不超过水泥质量5%的石灰石或粒化高炉矿渣混合材料的称为Ⅱ型硅酸盐水泥，代号P·Ⅱ

2)普通硅酸盐水泥。由硅酸盐水泥熟料、5%?20%的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥，代号P·0。

掺活性混合材料时，最大掺量不得超过20%,其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量8%的非活性混合材料来代替。

(2)硅酸盐水泥熟料的组成。硅酸盐水泥熟料主要矿物组成及其含量范围和各种熟料单独与水作用所表现的特性，见表3.1.2。

(3)硅酸盐水泥的凝结硬化。水泥的凝结硬化包括化学反应(水化)及物理化学作用(凝结硬化)。水泥的水化反应过程是指水泥加水后，熟料矿物及掺入水泥熟料中的石膏与水发生一系列化学反应;水泥凝结硬化机理比较复杂，一般解释为水化是水泥产生凝结硬化的必要条件，而凝结硬化是水泥水化的结果。影响水泥凝结硬化的主要因素有熟料的矿物组成、细度、水灰比、石膏掺量、环境温湿度和龄期等。

(4)硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥的技术性质。

1)细度。细度是指硅酸盐水泥及普通水泥颗粒的粗细程度，用比表面积法表示。水泥的细度直接影响水泥的活性和强度。颗粒越细，与水反应的表面积越大，水化速度快，早期强度高，但硬化收缩较大，且粉磨时能耗大，成本高。但颗粒过粗，又不利于水泥活性的发挥，强度也低。现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GS175规定，硅酸盐水泥比表面积应大于300㎡/kg。

2)凝结时间。凝结时间分为初凝时间和终凝时间。初凝时间为水泥加水拌和起，至水泥浆开始失去塑性所需的时间;终凝时间从水泥加水拌和起，至水泥浆完全失去塑性并开始产生强度所需的时间。水泥凝结时间在施工中有重要意义，为使混凝土和砂浆有充分的时间进行搅拌、运输、浇捣和砌筑，水泥初凝时间不能过短;当施工完毕后，则要求尽快硬化，具有强度，故终凝时间不能太长。现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175规定，硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于6.5h;普通硅酸盐水泥初凝时间+不得早于45min,终凝时间不得迟于10h。

水泥初凝时间不合要求，该水泥报废;终凝时间不合要求，视为不合格。

3)体积安定性。水泥体积安定性是指水泥在硬化过程中，体积变化是否均匀的性能，简称安定性。水泥安定性不良会导致构件(制品)产生膨胀性裂纹或翘曲变形，造成质量事故。引起安定性木良的主要原因是熟料中游离氧化钙、游离氧化镁或石膏含量过多。

安定性不合格的水泥不得用于工程，应废弃。

4)强度。水泥强度是指胶砂的强度而不是净浆的强度，它是评定水泥强度等级的依据。根据现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB/T17671的规定，将水泥、标准砂和水按照(质量比)水泥：标准砂=1:3拌和用0.5的水灰比制成胶砂试件，在标准温度(20°C±1C)的水中养护，测3d和28d的试件抗折和抗压强度，以规定龄期的抗压强度和抗折强度划分强度等级。

5)碱含量。水泥的碱含量将影响构件(制品)的质量或引起质量事故。现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175中规定：水泥中碱含量按Na2O+0.658K20计算值来表示，若使用活性骨料，用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定。

6)水化热。水泥的水化热是水化过程中放出的热量。水化热与水泥矿物成分、细度、掺人的外加剂品种、数量、水泥品种及混合材料掺量有关。水泥的水化热主要在早期释放，后期逐渐减少。

对大型基础、水坝、桥墩等大体积混凝土工程，由于水化热产生的热量积聚在内部不易发散，将会使混凝土内外产生较大的温度差，所引起的温度应力使混凝土可能产生裂缝，因此，水化热对大体积混凝土工程是不利的。

(5)硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的应用。普通硅酸盐水泥混合材料掺量十分有限，性质与硅酸盐水泥十分相近，所以在工程中的适用范围是一致的，主要应用在以下几个方面：

1)水泥强度等级较高，主要用于重要结构的高强度混凝土、钢筋混凝土和预应力混凝土工程。

2)凝结硬化较快、抗冻性好，适用于早期强度要求高、凝结快，冬期施工及严寒地区受反复冻融的工程。

3)水泥中含有较多的氢氧化钙，抗软水侵蚀和抗化学腐蚀性差，所以不宜用于经常与流动软水接触及有水压作用的工程，也不宜用于受海水和矿物等作用的工程。

4)因水化过程放出大量的热，故不宜用于大体积混凝土构筑物。

2.掺混合材料的硅酸盐水泥

(1)混合材料。在生产水泥时，为改善水泥性能，调节水泥强度等级，而加到水泥中的人工或天然矿物材料，称为水泥混合材料。按其性能分为活性(水硬性)混合材料和非活性(填充性)混合材料两类。

1)活性混合材料。常用的活性混合材料有符合国家相关标准的粒化高炉矿渣、矿渣粉、火山灰质混合材料。水泥熟料中掺入活性混合材料，可以改善水泥性能，调节水泥强度等级，扩大水泥使用范围，提高水泥产量，利用工业废料、降低成本，有利于环境保护。

2)非活性混合材料。非活性混合材料是指与水泥成分中的氢氧化钙不发生化学作用或很少参加水泥化学反应的天然或人工的矿物质材料，如石英砂、石灰石及各种废渣，活性指标低于相应国家标准要求的粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质混合材料。

水泥熟料掺人非活性混合材料可以增加水泥产量、降低成本、降低强度等级、减少水化热、改善混凝土及砂浆的和易性等。

(2)定义与代号。

1)矿渣硅酸盐水泥。由硅酸盐水泥熟料和20%?70%粒化高炉矿渣、适量的石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为矿渣硅酸盐水泥，代号P·S。

2)火山灰质硅酸盐水泥。由硅酸盐水泥熟料和20%?40%的火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为火山灰质硅酸盐水泥，代号P·P。

3)粉煤灰硅酸盐水泥。由硅酸盐水泥熟料和20%?40%的粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐水泥，代号P·F。

4)复合硅酸盐水泥。由硅酸盐水泥熟料和20%?50%的两种以上混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥，代号P·C。

(3)常用水泥的主要特性及适用范围。常用水泥的主要特性及适用范围见表3.1.3。

(4)常用水泥的包装及标志。水泥可以散装或袋装，袋装水泥每袋净含量为50kg，且应不少于标准质量的99%;随机抽取20袋，总质量(含包装袋)应不少于1000kg。水泥包装袋上应清楚标明：执行标准、水泥品种、代号、强度等级、生产者名称、生产许可证标志(QS)及编号、出厂编号、包装日期、净含量。包装袋两侧应根据水泥的品种采用不同的颜色印刷水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥采用红色，矿渣桂酸盐水泥采用绿色;火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥采用黑色或蓝色。散装发运时应提交与袋装标志相同内容的卡片。

3.铝酸盐水泥

铝酸盐水泥，以前称为高铝水泥，也称矾土水泥。根据现行国家标准《铝酸盐水泥》GB201的规定，凡以铝酸钙为主的铝酸盐水泥熟料，磨细制成的水硬性胶凝材料称为铝酸盐水泥，代号CA。根据需要也可在磨制A1203含量大于68%的水泥时，掺加适量的A1203粉。根据A1203含量百分数将铝酸盐水泥分为四类：CA-50、CA-60、CA-70、CA-80。

铝酸盐水泥的细度要求比表面积不小于300㎡/kg。CA-60水泥初凝时间不得早于60min,终凝时间不得迟于18h，其余三类水泥均要求初凝时间不得早于30min，终凝时间不得迟于6h。

铝酸盐水泥早期强度高，凝结硬化快，具有快硬、早强的特点，水化热高，放热快且放热量集中，同时具有很强的抗硫酸盐腐蚀作用和较高的耐热性，但抗碱性差。

铝酸盐水泥可用于配制不定型耐火材料;与耐火粗细集料(如铬铁矿等)可制成耐高温的耐热混凝土;用于工期紧急的工程，如国防、道路和特殊抢修工程等;也可用于抗硫酸盐腐蚀的工程和冬季施工的工程。

铝酸盐水泥不宜用于大体积混凝土工程;不能用于与碱溶液接触的工程;不得与未硬化的硅酸盐水泥混凝土接触使用，更不得与硅酸盐水泥或石灰混合使用;不能蒸汽养护，不宜在高温季节施工。

4.白色和彩色硅酸盐水泥

白色硅酸盐水泥是以适当的生料烧至部分熔融，得到以硅酸钙为主要成分、氧化铁含量很小的白色桂酸盐水泥熟料，加人适量石膏和标准规定的混合材料，共同磨细制成的水硬性胶凝材料，代号P.W。白色硅酸盐水泥的性质与普通硅酸盐水泥相同，按现行国家标准《白色硅酸盐水泥》GB2015的规定，白色硅酸盐水泥分32.5、42.5和52.5三个强度等级。白色硅酸盐水泥的白度应不低于87%，其初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。

白色硅酸盐水泥熟料、石膏和耐碱性矿物颜料(氧化铁、氧化锰、氧化铬等)共同磨细，可制成彩色硅酸盐水泥，但耐碱性矿物颜料不能对水泥起有害作用。

白色和彩色硅酸盐水泥主要用于建筑物内外的表面装饰工程，如地画、楼面、墙、柱及台阶等。可做成水泥拉毛、彩色砂浆、水磨石、水刷石、斩假石等饰面。

5.硫钼酸盐水泥

硫铝酸盐水泥是以适当成分的生料，经煅烧所得以无水硫铝酸钙和硅酸二钙为主要矿物成分的熟料，掺人不同量的石灰石、适量石膏共同磨细制成的水硬性胶凝材料，代号P.SAC。硫铝酸盐水泥分为快硬硫铝酸盐水泥.(R·SAC)、低碱度硫铝酸盐水泥(L·SAC)和自应力硫铝酸盐水泥(S·SAC)。

根据现行国家标准《硫铝酸盐水泥》GB20472的规定，快硬硫铝酸盐水泥以3d抗压强度划分为42.5、52.5、62.5和72.5四个强度等级。快硬硫铝酸盐水泥中不允许出现游离氧化钙，比表面积不得低于380㎡/kg，其初凝时间不得早于25min，终凝时间不得迟于3hD

硫铝酸盐水泥具有快凝、早强、不收缩的特点，宜用于配制早强、抗渗和抗硫酸盐侵蚀等混凝土，适用于浆锚、喷锚支护、抢修、抗硫酸盐腐蚀、海洋建筑等工程。由于硫铝酸盐水泥水化硬化后生成的钙矾石在150°C高温下易脱水发生晶形转变，引起强度大幅下降，所以硫铝酸盐水泥不宜用于高温施工及处于高温环境的工程。

6.膨胀水泥和自应力水泥

膨胀水泥和自应力水泥在硬化过程中不但不收缩，而且有不同程度的膨胀。膨胀水泥和自应力水泥有两种配制途径：一种以硅酸盐水泥为主配制，凝结较慢，俗称硅酸盐型;另一种以高铝水泥为主配制，.凝结较快，俗称铝酸盐型。

当膨胀水泥中高铝水泥膨胀组分含量较多，其膨胀值就较大。在膨胀过程中又受到限制时(如受到钢筋的限制)，则水泥本身就会受到压应力。该压力是依靠水泥本身的水化反应而产生的，所以称为自应力，并以自应力值表示所产生压应力的大小。自应力值大于2MPa的称为自应力水泥。

膨胀水泥适用于补偿收缩混凝土，用作防渗混凝土;主要用于填灌混凝土结构或构件的接缝及管道接头，结构的加固与修补，浇筑机器底座及固结地脚螺丝等。自应力水泥适用于制作自应力钢筋混凝土压力管及配件。

7.道路硅酸盐水泥

道路硅酸盐水泥是由道路硅酸盐水泥熟料，0?10%标准规定的活性混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，代号P·R。道路硅酸盐水泥熟料是以硅酸钙为主要成分和较多量的铁铝酸钙的硅酸盐水泥熟料。现行国家标准根据《道路硅酸盐水泥》。

GB13693的规定，比表面积为300?450㎡/kg，28d干缩率不得大于0.10%，其初凝时间不得早于1.5h，终凝时间不得迟于10h。

道路硅酸盐水泥主要用于公路路面、机场跑道等工程结构，也可用于要求较高的工厂地面和停车场等工程。

(二)石灰

石灰是在土木建筑工程中使用很早的矿物胶凝材料之一。

1.石灰的原料

石灰是由含碳酸钙(CaC03)较多的石灰石经过高温锻炼生成的气硬性胶凝材料，其主要成分是氧化钙。石灰呈白色或灰色块状，根据它的块末比情况，其表观密度为1200?1400kg/m3。

石灰加水后便消解为熟石灰Ca(OH)2，这个过程称为石灰的熟化。石灰熟化过程中，放出大量的热量，温度升高，其体积增大1?2.5倍左右。因此，未完全熟化的石灰不得用于拌制砂浆，防止抹灰后爆灰起鼓。

2.石灰膏

石灰加大量水熟化形成石灰浆，再加水冲淡成为石灰乳，俗称淋灰。石灰乳在储灰池中完成全部熟化过程，经沉淀浓缩成为石灰膏。

石灰膏的另一来源是化学工业副产品。例如，用碳化钙(电石，CaC2)加水制取乙炔时所产生的电石渣，主要成分也是氢氧化钙。石灰膏表观密度为1300?1400kg/m3。

3.石灰的硬化

石灰浆体在空气中逐渐硬化，是由下述两个同时进行的过程来完成的。

结晶作用——游离水分蒸发，氢氧化钙逐渐从饱和溶液中形成结晶。

碳化作用——氢氧化钙与空气中的二氧化碳化合生成碳酸钙结晶，释出水分并被蒸发，这个过程持续较长时间-。碳化作用对石灰后期强度的增长有较大贡献。

4.石灰的技术性质和要求

生石灰熟化为石灰浆时，能自动形成颗粒极细(直径约为1μm)的呈胶体分散状态的氢氧化钙，表面吸附一层厚的水膜。因此，用石灰调成的石灰砂浆突出的优点是具有良好的可塑性，在水泥砂浆中掺人石灰浆，使可塑性显著提高。

石灰的硬化只能在空气中进行，且硬化缓慢，硬化后的强度也不高，受潮后石灰溶解，强度更低，在水中还会扩散。所以，石灰不宜在潮湿的环境下使用，也不宜单独用于建筑物的基础。

石灰在硬化过程中，蒸发大量的游离水而引起显著的收缩，所以除调成石灰乳作薄层涂刷外，不宜单独使用。常在其中掺入砂、纸筋等以减少收缩和节约石灰。

块状生石灰放置太久，会吸收空气中的水分而熟化成消石灰粉，再与空气中的二氧化碳作用而还原为碳酸钙，失去胶结能力。所以，贮存生石灰，不但要防止受潮，而且不宜贮存过久。由于生石灰受潮熟化时放出大量的热，而且体积膨胀，所以，储存和运输生石灰时还要注意安全。

5.石灰的应用

(1)制作石灰乳涂料。将消石灰粉或熟化好的石灰膏加入大量水搅拌稀释，成为石灰乳。石灰乳是一种廉价易得的传统涂料，主要用于室内墙面和顶棚粉刷。石灰乳中加入各种耐碱颜料，可形成彩色石灰乳。

(2)配制砂浆。用熟化并“陈伏”好的石灰膏和水泥、砂配制而成的水泥石灰混合砂浆是目前用量最大、用途最广的砌筑砂浆;用石灰膏和砂或麻刀或纸筋配制成的石灰砂浆、麻刀灰、纸筋灰，广泛用作内墙、天棚的抹面砂浆。此外，石灰膏还可稀释成石灰乳，用作内墙和天棚的粉刷涂料。

(3)拌制灰土或三合土。将消石灰粉和黏土按一定比例拌和均匀、夯实而形成灰土，如一九灰土、二八灰土及三七灰土。若将消石灰粉、黏土和骨料(砂、碎、砖块、炉渣等)按一定比例混合均匀并夯实，即为三合土。灰土和三合土广泛用作基础、路面或地面的垫层，它的强度和耐水性远远高出石灰或黏土。其原因是黏土颗粒表面的少量活性氧化硅、氧化铝与石灰之间产生了化学反应，生成了水化硅酸钙和水化铝酸钙等水硬性矿物的缘故。石灰改善了黏土可塑性，在强夯之下，密实度提高也是其强度和耐水性改善的原因之一

(4)生产硅酸盐制品。以磨细生石灰(或消石灰粉)或硅质材料(如石英砂、粉煤灰、矿渣等)为原料，加水拌和，经成型、蒸压处理等工序而成的材料统称为硅酸盐制品，多用作墙体材料。

(三)石膏

石膏是以硫酸钙为主要成分的气硬性胶凝材料。由于石膏胶凝材料及其制品具有许多优良性质，原料来源丰富，生产能耗低，因而在土木建筑工程中得到广泛应用。

1.石膏的原料及生产

生产石膏的主要原料是天然二水石膏，又称软石膏，含有二水石膏(CaSO4·2H2O)或含有CaS04.2H20与CaSO4的混合物的化工副产品及废渣(如磷石膏、氟石膏、硼石膏等)也可作为生产石膏的原料。

生产石膏的主要工序包括破碎、加热煅烧与磨细。由于加热方式和温度不同，可生产不同性质的石膏品种，统称熟石膏。

将天然二水石膏加热，随温度的升高，发生如下变化：

温度65?75°C时，开始脱水，至107?17°C时，生成半水石膏(CaSO4·H2O)。在该阶段中，因加热条件不同，所获得的半水石膏有α型和β型两种形态。若将二水石膏在非密闭的窑炉中加热脱水，得到的β型半水石膏，称为建筑石膏。建筑石膏的晶粒较细，调制成一定稠度的浆体时，需水量较大，因而硬化后强度较低。若将二水石膏置于0.13MPa、124°C的过饱和蒸汽条件下蒸炼脱水，或置于某些盐溶液中沸煮，可得到α型半水石膏，称为高强石膏。高强石膏的晶粒较粗，调制成一定稠度的浆体时，需水量较小，因而硬化后强度较高，可用于强度要求较高的抹灰工程、装饰制品和石膏板;掺入防水剂，可用于湿度较高的环境中。

当加热到170?200°C时，石膏继续脱水，成为可溶性硬石膏，与水调和后仍能很快凝结硬化;当温度升高到200?350°C时，石膏中残留很少的水，即可溶性硬石膏，硬石膏需水量大，硬化慢，强度低;加热温度至400?750°C时，成为不溶性硬石膏，失去凝结硬化能力，即死烧石膏;当温度高于800°C时，部分石膏分解出的氧化钙起催化作用，所得产品又重新具有凝结硬化能力，常称为地板石膏。

2.建筑石膏的硬化

建筑石膏与适量的水拌和后，最初成为可塑的浆体，但很快就失去塑性和产生强度，

并逐渐发展成为坚硬的固体。

半水石膏溶解于水，与水进行水化反应，生成二水石膏。随着水化的进行，二水石膏胶体微粒的数量不断增多，其颗粒比原来的半水石膏颗粒细得多，即总表面积增大，可吸附更多的水分;同时浆体中的水分因水化和蒸发而逐渐减少。所以浆体的稠度便逐渐增大，颗粒之间的摩擦力和黏结力逐渐增加，因而浆体可塑性逐渐减小，表现为石膏的凝结，称为石膏的初凝。在浆体变稠的同时，二水石膏胶体微粒逐渐变为晶体，晶体逐渐长大，共生和相互交错，使浆体凝结，逐渐产生强度，随着内部自由水排水，晶体之间的摩擦力、黏结力逐渐增大，石膏开始产生结构强度，称为终凝。

3.建筑石膏的技术性质与应用

(1)色白质轻。纯净建筑石膏为白色粉末，密度为2.60?2.75g/Cm3,堆积密度为800?1100kg/m3。

(2)凝结硬化快。建筑石膏初凝和终凝时间很短，为便于使用，需降低其凝结速度，可加入缓凝剂。缓凝剂的作用是降低半水石膏的溶解度和溶解速度，便于成型。常用的缓凝剂有硼砂、酒石酸钾钠、柠檬酸、聚乙烯醇、石灰活化骨胶或皮胶等。

(3)微膨胀性。建筑石膏浆体在凝结硬化初期体积产生微膨胀(膨胀量约为0.5%?1.0%)，这一性质使石膏胶凝材料在使用中不会产生裂纹。因此，建筑石膏装饰制品，形状饱满密实，表面光滑细腻。

(4)多孔性。半水石膏水化反应理论需水为18.65、但为了使石膏浆体具有可塑性，

通常加水60%?80%，在硬化后由于有大量多余水分蒸发，内部具有很大孔隙率(约为50%?60%)，因此，硬化后强度较低。石膏制品表面密度小、保温绝热性能好、’吸音性强、吸水率大，但抗渗性、抗冻性和耐水性差。

(5)防火性。当受到高温作用时，二水石膏的结晶水开始脱出，吸收热量，并在表面上产生一层水蒸气幕，阻止了火势蔓延，起到防火作用。但建筑石膏制品不宜长期用于靠近65℃以上高温的部位，以免二水石膏在此温度作用下分解而失去强度。

(6)装饰性和可加工性。石膏表面光滑饱满，颜色洁白，质地细腻，具有良好的装饰

性。微孔结构使其脆性有所改善，所以硬化石膏可锯、可刨、可钉，具有良好的可加工性。

(7)耐水性、抗冻性差。建筑石膏硬化后具有很强的吸湿性，在潮湿条件下，晶体粒.间的黏结力减弱，强度显著降低;遇水则因二水石膏晶体溶解而引起破坏;吸水受冻后，将因孔隙中水分结冰而崩裂。所以建筑石膏的耐水性、抗冻性都较差。

根据建筑石膏的上述性能特点，它在土木建筑工程中的主要用途有：制成石膏抹灰材.料、各种墙体材料(如纸面石膏板、石膏空心条板、石膏砲块等)，各种装饰石膏板、石膏浮雕花饰、雕塑制品等。建筑石膏在运输及储存时应注意防潮，一般储存3个月后，强度将降低30%左右。储存期超过3个月或受潮的石膏，需经检验后才能使用。

4.高强石膏

高强石膏以a型半水石膏(α-CaSO4·H2O)为主要成分。由于α型半水石膏结晶良好，晶粒坚实、粗大，因而比表面积较小’拌和时需水量仅约为建筑石膏的一半(‘‘水膏比”小)，因此，硬化后具有较高密实度和强度，故名高强石膏。

高3石膏适用于强度要求较高的抹灰工程、装饰制品和石膏板。掺人防水剂，可用于湿度较高的环境中。加入有机材料，如聚乙烯醇水溶液、聚醋酸乙烯乳液，可配成胶粘剂，其特点是无收缩。

5.粉刷石膏

粉刷石膏是由β型半水石膏(即建筑石膏)和其他石膏(硬石膏或煅烧黏土质石膏)、各种缓凝剂及辅料(石灰、烧黏土、氧化铁红等)所组成的一种新型抹灰材料。按用途可分为面层粉刷石膏(M)、底层粉刷石膏(D)和保温层粉刷石膏(W)三季。粉刷石膏可以现拌现用，不仅可以在水泥砂浆或混合砂浆底层上抹灰，也可在各种混凝土墙、板等较为光滑的底层上抹灰。石膏粉刷层表面坚硬、光滑细腻、不起灰，便于进行再装饰，如贴墙纸、刷涂料等，还具有调节室内空气湿度，提高舒适度的功能。

6.无水石膏水泥和高溫煅烧石膏

人工在600?750°C下煅烧二水石膏制得的硬石膏或天然硬石膏，加人适量激发剂混合磨细后可制成无水石膏水泥。无水石膏水泥宜用于室内，主要用作石膏板或其他制品，也用于室内抹灰。

天然二水石膏或天然硬石膏在800?1000℃下煅烧，使部CaSO4分解出Ca0磨细后可制成高温煅烧石膏。由于硬化后有较高的强度和耐磨性，抗水性、抗冻性较好，适宜作地板，故又称地板石膏。

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（责任编辑：zyc）

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