一级造价工程师

考试点：钢材表面原始锈蚀分级

钢材表面原始锈蚀分为A、B、C、D四级。

A级——全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面;

B级——已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面;

C级——氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面;

D级——氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。

练习题：

1)氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面原始锈蚀为( )级。

——C

核心考试点：

——钢材表面除锈质量等级

St3――非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

Sa2.5――非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。

Sa3 ——使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。非常彻底除掉金属表面的一切杂物，表面无任何可见残留物及痕迹，呈现均匀的金属色泽，并有一定粗糙度。

熟悉并掌握：

——钢材表面除锈质量等级分为：手工或动力工具除锈St2、St3两级;喷射或抛射除锈Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四级。另外还有火焰除锈质量等级F1和化学除锈质量等级Pi。

St2――彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。可保留粘附在钢材表面且不能被钝油灰刀剥掉的氧化皮、锈和旧涂层。

Sa1——轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

Sa2 ——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。

F1——火焰除锈。钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色(不同颜色的暗影)。

Pi——化学除锈。

考试点：金属表面处理方法

(1)机械方法

——干喷砂法、湿喷砂法、密闭喷砂法、抛丸法、滚磨法和高压水流除锈法等。

1)干喷砂法。是目前广泛采用的方法。

用于清除物件表面的锈蚀、氧化皮及各种污物，使金属表面呈现一层较均匀而粗糙的表面，以增加漆膜的附着力。

干喷砂法的主要优点是：效率高、质量好、设备简单。但操作时灰尘弥漫，劳动条件差，严重影响工人的健康，且影响到喷砂区附近机械设备的生产和保养。

2)湿喷砂法。

湿喷砂法的主要特点是：灰尘很少，但效率及质量均比干喷砂法差，且湿砂回收困难。

3)浸涂法。

浸涂法是将被涂工件全部浸没在盛漆的容器里，经过一定时间，将被涂工件从容器里取出，让表面多余的漆液自然滴落，干燥成膜。

这种方法适用于小型零件和工件内外表面的涂覆。

其优点是设备简单、生产效率高、操作简便。缺点是不适用于干燥快的涂料，因易产生不均匀的漆膜表面。

(4)电泳涂装法。

目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。

电泳涂装法的主要特点有：

1)采用水溶性涂料，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患;

2)涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%;

3)涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题;

4)生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率;

5)设备复杂，投资费用高，耗电量大，施工条件严格，并需进行废水处理。

核心考试点：衬铅和搪铅衬里

衬铅和搪铅是两种覆盖铅的方法。

1)衬铅的施工方法比搪铅简单，生产周期短，相对成本也低，适用于立面、静荷载和正压下工作;

2)搪铅与设备器壁之间结合均匀且牢固，没有间隙，传热性好，适用于负压、回转运动和震动下工作。

练习题：

1)适用于负压、回转运动和震动下工作的管道和设备衬铅选择( )的方法。

——搪铅

掌握：

——将铅板用压板、螺栓、搪钉固定在设备或被衬物件表面上，再用铅焊条将铅板之间焊接起来，形成一层将设备与介质隔离开的防腐层，称为衬铅。一般采用搪钉固定法、螺栓固定法和压板条固定法。

——采用氢-氧焰将铅条熔融后贴覆在被衬的物件或设备表面上形成具有一定厚度的密实的铅层，这种防腐手段称为搪铅。

知识点：绝热工程

绝热工程按用途可以分为保温、加热保温和保冷三种。

核心考试点：

1、绝热材料的基本参数

——绝热材料应选择导热系数小、无腐蚀性、耐热、持久、性能稳定、质量轻、有足够强度、吸湿性小、易于施工成型的材料。

绝热材料常用的种类有：岩棉、玻璃棉、矿渣棉、石棉、硅藻土、膨胀珍珠岩、聚氨酯泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫塑料、泡沫玻璃等(详见第一章第二节)。

2、绝热结构的基本要求(共12点)

(1)保证热损失不超过标准热损失。

当被绝热物体及内部介质温度固定时，它的热损失主要取决于绝热材料的导热系数，导热系数越小，绝热层就越薄，反之绝热层就越厚。

在标准热损失的范围内，绝热层越薄越好。

(2)用于保温层的绝热材料，在平均温度低于350℃时，导热系数不得大于0.12W/(m·K);

而保冷材料及其制品，平均温度小于27℃时，导热系数不得大于0.064 W/(m·K)。

(3)为保证绝热结构绝热性能好，而且重量轻，对绝热材料的密度有一定要求。

用于保温的绝热材料及其制品，其密度不得大于400kg/m3;

用于保冷的绝热材料及其制品，其密度不得大于220kg/m3。

(5)要有良好的保护层。

无论采用哪种绝热结构、敷设在哪里，都必须要有良好的保护层，使外部的水蒸汽、雨水以及潮湿泥土中水分都不能进入绝热材料内。

(11)决定绝热结构时要考虑管道或设备震动情况。

在管道弯曲部分，方形伸缩器以及管道与泵或其它转动设备相连接时，由于管道伸缩以及泵或设备产生震动，传到管道上来，绝热结构如果不牢固，时间一长就会产生裂缝以致脱落。在这种情况下，最好采用毡衬或绳状材料。

3、防潮层的作用

(5)对于保冷的管道，其外表面必须设置防潮层，以防止大气中水蒸汽凝结于保冷层外表面上，并渗入保冷层内部而产生凝结水或结冰现象，致使保冷材料的导热系数增大，保冷结构开裂，并加剧金属壁面的腐蚀。

对于埋地管道的保温结构，也应设防潮层。

掌握：(1)、(2)、(3)、(4)。

考试点：

——绝热施工

(2)充填绝热层。它是指由散粒状绝热材料如矿渣棉、玻璃棉、超细玻璃棉以及珍珠岩散料等直接充填到为保温体制作的绝热模具中形成绝热层。

——这种结构常用于表面不规则的管道、阀门、设备的保温。

(3)绑扎绝热层。

它是目前应用最普遍的绝热层结构形式，主要用于管、柱状保温体的预制保温瓦和保温毡等绝热材料的施工。

(5)钉贴绝热层。

它主要用于矩形风管、大直径管道和设备容器的绝热层施工中，适用于各种绝热材料加工成型的预制品件，如珍珠岩板、矿渣棉板等。

它用保温钉代替粘结剂或捆绑铁丝把绝热预制件钉固在保温面上形成绝热层。

(6)浇灌式绝热层。

这种结构过去常用于地沟内的管道保温，即在现场浇灌泡沫混凝土保温层。

——对管道、阀门、管件法兰及其他异形部件的保冷，常用聚氨酯泡沫塑料在现场发泡，以形成良好的保冷层。

(8)闭孔橡胶挤出发泡材料。

这种材料的独立泡孔结构以及共混橡塑材质的柔弹性赋予了它保温性能优异、质地柔软、手感舒适、施工方便的特性，还有阻燃性好，耐严寒、潮湿、日照以及在120℃下长期使用不易老化变质的优点。

考试点：

——保护层施工

金属薄板保护层。它是用镀锌薄钢板、铝合金薄板、铝箔玻璃钢薄板等按防潮层的的外径加工成型，然后固定连接在管道或设备上而成。

1)保护层的厚度

——对镀锌薄钢板：

管径DN≤100mm时，厚度δ=0.3～0.35mm;当管径DN>100mm时，厚度δ=0.35～0.5mm;设备和平壁，厚度δ=0.5～0.7mm。

——对铝合金薄板：

管径DN≤100mm时，厚度δ=0.4～0.5mm;当管径DN>100mm时，厚度δ=0.5～0.8mm;设备和平壁，厚度δ=0.8～1.0mm。

对铝箔玻璃钢薄板，管径DN≤100mm时，厚度δ=0.3mm;当管径DN>100mm时，厚度δ=0.5mm;设备和平壁，厚度δ=0.5～0.8mm。

2)金属保护层的接缝形式可根据具体情况选用搭接、插接或咬接形式。

3)硬质绝热制品金属保护层纵缝，在不损坏里面制品及防潮层前提下可进行咬接。

半硬质或软质绝热制品的金属保护层纵缝可用插接或搭接。

核心考试点：

——插接缝可用自攻螺钉或抽芯铆钉连接;

搭接缝只能用抽芯铆钉连接，钉的间距200mm。

4)金属保护层的环缝，可采用搭接或插接(重叠宽度30～50mm)。

——搭接或插接的环缝上，水平管道一般不使用螺钉或铆钉固定(立式保护层有防坠落要求者除外)。

5)保冷结构的金属保护层接缝宜用咬合或钢带捆扎结构。

6)铝箔玻璃钢薄板保护层的纵缝，不得使用自攻螺钉固定。

可同时用带垫片抽芯铆钉(间距≤150mm)和玻璃钢打包带捆扎(间距≤500mm，且每块板上至少捆二道)进行固定。

保冷结构的保护层，不得使用铆钉进行固定。

知识点：吊装机械

练习题：

1)制定吊装技术方案的重要依据是( )

起重机的基本参数主要有额定起重量，最大工作幅度，最大起升高度和工作速度等。

核心考试点：载荷处理

(1)动载荷。起重机在吊装重物运动的过程中，要产生惯性载荷，习惯上称此载荷为动载荷。在起重工程中，以动载系数计入其影响。一般取动载系数K1为1.1。

(2)不均衡载荷。在多分支(多台起重机、多套滑轮组、多根吊索等)共同抬吊一个重物时。由于工作不同步这种现象称为不均衡。在起重工程中，以不均衡载荷系数计入其影响，一般取不均衡荷系数K2为1.1～1.2.

(3)计算载荷。在起重工程的设计中，为了计入动载荷、不均衡载荷的影响，常以计算载荷作为计算依据。计算载荷的一般公式为：

Qj = K1?K2?Q (2.3.1)

式中Qj ——计算载荷

Q ——设备及索吊具重量

(4)风载荷。起重安全操作规程规定了只能在一定的风力等级以下进行吊装作业，但对于起升高度较高，重物体积较大的场合，风的影响仍不可忽视。风对起重机、重物等的影响称为风载荷。风载荷必须根据具体情况进行计算，风载荷的计算必须考虑：标准风压、迎风面积、风载体型参数、高度修正参数等因素。

练习题：

1)在多台起重机、多套滑轮组、多根吊索等共同抬吊一个重物时，由于工作不同步应考虑(　　　)载荷的影响。

——不均衡

3.钢丝绳

钢丝绳的破断拉力与钢丝绳的直径，结构(几股几丝)及钢丝的强度有关，其数值按下式计算：

P= K × ∑ Pi (2.3.2)

式(2.3.2)中：

P——钢丝绳破断拉力，N

∑Pi——钢丝绳破断拉力总和，可由有关表中查得

K——换算系数

4.吊装工具

常用的吊装工具是吊钩、卡环、绳卡(夹头)和吊梁等。

考试点：起重设备

2.半机械化吊装设备

半机械化吊装设备按结构和吊装形式不同，分为独脚桅杆、人字桅杆和桅杆式起重机。

(1)独脚桅杆

木独脚桅杆的起重高度在15m以内，起重量在20t以下;

钢管独脚桅杆的起重高度一般在25m以内，起重量在30t以下;

格构式独脚桅杆的起重高度可达70余米，起重量可达100余吨。

独脚桅杆一般有6～12根缆风绳，不得少于5根。

核心考试题：机械化吊装设备

安装工程常用的机械化吊装设备主要有自行式起重机(包括汽车式、轮胎式、履带式)塔式和桥式起重机等类型。用于大型设备及大直径的管道吊装。

核心考试点：履带起重机。

履带起重机是在行走的履带底盘上装有起重装置的起重机械，是自行式、全回转的一种起重机械。

它具有操作灵活，使用方便，稳定性好，与地面接触面积大，对地面的平均比压小，在一般平整坚实的场地上可以载荷行驶作业的特点。

除作起重作业外，在臂架上还可装打桩、抓斗、拉铲等工作装置，一机多用。

练习题：

1)起重时在一般平整坚实的场地上可以载荷行驶，且除作起重作业外，在臂架上还可装打桩、抓斗、拉铲等工作装置，一机多用的起重机为(　　)。

——履带起重机

2)履带起重机是在行走的履带底盘上装有起重装置的起重机械，是自行式的一种起重机械其特点是()。

——自行式、全回转

与地面接触面积大，对地面的平均比压小;

在一般平整坚实的场地上可以载荷行驶作业的特点。

除作起重作业外，在臂架上还可装打桩、抓斗、拉铲等工作装置，一机多用。

考试点：自行式起重机的选用

1)根据被吊装设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置，站车位置一旦确定，其工作幅度也就确定了。

2)根据被吊装设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度和站车位置，由特性曲线来确定起重机的臂长。

3)根据上述已确定的工作幅度、臂长，由特性曲线确定起重机能够吊装的载荷。

4)如果起重机能够吊装的载荷大于被吊装设备或构件的重量时，则起重机选择合适，否则重复上述过程再进行新的选择。

知识点：吊装方法

核心考试点：

——半机械化吊装方法

半机械化吊装的方法有整体吊装法和分段吊装法。

常用的吊装方法有以下几种：

1. 单桅杆滑移法

(1)直立单桅杆滑移吊装法。先将设备放在地面上的枕木垫与拖运架(拖排)上，并使设备重心靠近基础，利用单杆直立桅杆起吊。

若因施工场地限制，只能使设备顶部靠近基础，桅杆与地面有一定倾斜度，此为斜立单桅杆滑移吊法。

(2)斜立单桅杆偏心提吊法。

这种吊装方法，是将设备吊点设在设备的一侧靠近重心的位置。当设备吊离地面后不是直立状态，需依靠在设备底部的辅助索具拉正就位。此方法可使用矮桅杆吊装高设备，扩大了单杆吊装能力，并且可以进行高基础设备的吊装。

3. 单桅杆扳倒法

单桅杆扳倒法是将已直立的桅杆与放在地面上的设备连接起来，然后桅杆旋转90°，由垂直位置变为水平位置，而设备则由水平位置变成垂直位置。这种吊装方法所用的桅杆可以比设备高度矮很多，因此常用来吊装高度特别高的塔类设备。

知识点：吹洗﹑脱脂、钝化和预膜

管道系统安装后，在压力试验合格后，应进行吹扫与清洗

考试点：吹扫与清洗要求(共12点)

管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定，并应符合下列规定：

(1)DN≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理

(2)DN<600mm的液体管道，宜采用水冲洗。

(3)DN<600mm的气体管道，宜采用压缩空气吹扫

(4)蒸汽管道应采用蒸汽吹扫，非热力管道不得采用蒸汽吹扫。

(8)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组件暂时拆除，以模拟件或临时短管替代，待管道吹洗合格后再重新复位。对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。

(9)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已吹扫与清洗合格的管道。

(11)管道吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。

练习题：

1)管道吹扫与清洗时应设置(　　)。

——禁区;警戒线;挂警示牌

考试点：空气吹扫

(1)空气吹扫宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。

(2)吹扫忌油管道时，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。

(4)当吹扫的系统容积大、管线长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采取“空气爆破法”进行吹扫。

爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa，并应采取相应的安全措施。

考试点：蒸汽吹扫(共5点)

(1)蒸汽吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成

(2)蒸汽吹扫应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应小于30m/s。

(3)蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，当有异常时，应及时进行处理。

考试点：水清洗(共6点)

(1)管道冲洗应使用洁净水，冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

(2)管道水冲洗的流速不应小于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。

考试点：油清洗(共6点)

(1)油清洗方法适用于大型机械的润滑油、密封油等管道系统的清洗。

(2)润滑、密封及控制系统的油管道，应在机械设备和管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢油系统管道宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。

(4)油清洗应采用系统内循环方式进行，油循环过程中，每8h应在40℃～70℃内反复升降油温2次～3次，并及时清洗或更换滤芯。

(6)油清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。

知识点：脱脂

在施工中，忌油系统要进行脱脂处理。

脱脂前，可根据工作介质、设备、管材、管径及脏污情况制定脱脂方案。

在进行脱脂工作前应对设备属材、附件清扫除锈，碳素钢材、管件和阀门都要进行除锈。不锈钢管、铜管、铝合金管只需要将表面的污物清扫干净即可。

——熟悉管道脱脂剂的种类、各自特征及用途。

——熟悉管道脱脂的方法和脱脂后检验的方法。

1)某管道酸洗前，发现内壁有明显油斑，按规定酸洗前应将管道进行必要处理，其处理方法为( )。

A.蒸汽吹扫 B.油清洗

C.脱脂 D.钝化

答案：C ，此题要明确：将油斑去除就是进行脱脂;A.蒸汽吹扫不能将油去除;B.油清洗，油清洗是用油进行清洗，而非清洗油斑;D.钝化是管道处理之后的工序。

知识点：钝化和预膜

1. 钝化

钝化系指在经酸洗后的设备和管道内壁金属表面上用化学的方法进行流动清洗或浸泡清洗以形成一层致密的氧化铁保护膜的过程。

酸洗后的管道和设备，必须迅速进行钝化。

钝化结束后，要用偏碱的水冲洗，保护钝化膜，以防管道和设备在空气中再次锈蚀。

通常钝化液采用亚硝酸钠溶液。

知识点：管道压力试验

按试验时使用的介质可分为液压试验和气压试验两种。

管道的压力试验一般以液体为试验介质。

当管道的设计压力≤0.6MPa时(或现场条件不允许进行液压试验时)也可采用气压为试验介质。

考试点：液压试验

当对不锈钢、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验时，试验用水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。

1. 管道水压试验的方法和要求

(1)试压前的准备工作。安装试验用的临时注水和排水管线;在试验管道系统的最高点和管道末端安装排气阀;在管道的最低处安装排水阀;压力表应安装在最高点，试验压力以此表为准。

(4)试验时，环境温度不宜低于5℃。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

2.试验压力的确定

(1)承受内压的地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4MPa;

(2)当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列规定：

1)试验压力应按下式计算：

PT=1.5P[σ]T/ [σ]t (2.4.1)

式(2.4.1)中:

PT—试验压力(表压)(MPa);P—设计压力(表压)(MPa);

[σ]T—试验温度下，管材的许用应力(MPa);

[σ]t—设计温度下，管材的许用应力(MPa)。

2)当试验温度下，[σ]T/ [σ]t大于6.5时，应取6.5。

3)应校核管道在试验压力条件下的应力。当PT在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力PT降至不超过屈服强度时的最大压力。

(3)承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍;当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。

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（责任编辑：何以笙箫默）

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